7.3 Auswahl der Meßbedingungen
Die 2D-Messungen wurden mit Ausnahme des Bezugssystems nach den Meßbedingungen
des Stahleisen-Prüfblattes SEP 1940 durchgeführt. Anstelle eines
Gleitkufentasters kam ein Bezugsebenentaster zum Einsatz, da der Einfluß
der Welligkeit untersucht werden soll. Im Gegensatz zum Bezugsebenentaster
filtert ein Gleitkufentaster während der Messung einen unbekannten
Teil der Welligkeit aus den Meßdaten heraus, so daß diese Welligkeit
nicht gemessen werden kann.
Für 3D-Messungen bestehen keine entsprechenden Meßvorschriften.
Ausgehend von Untersuchungen des Arbeitskreises 3D-Oberflächenkenngrößen
[175] wurde eine Meßfeldgröße von 3 x 3 mm gewählt.
Der Hommel-Tester ermöglicht maximal 250 parallele Schnitte. Bei 250
x 250 Meßpunkten ist nach den Ergebnissen von Pfestorf [88] mit Abweichungen
zu rechen, er empfiehlt 1000 x 1000 Punkte.
Die Rechenzeit zur Filterung und zur Berechnung der Kenngrößen
hängt stark von der verwendeten Punktezahl ab. Je nach Algorithmus
ist die Rechenzeit proportional zur Punktezahl bis proportional zur dritten
Potenz der Punktezahl. Geringere Punktezahlen können dadurch zu drastisch
reduzierten Rechenzeiten führen. Eigene Voruntersuchungen des Autors
haben ergeben, daß auch mit 200 x 200 Punkten noch vergleichbare
Werte erreichbar sind. Um dies näher zu untersuchen, werden alle Messungen
zunächst mit der mit dem Hommel-Tester maximal möglichen Punktezahl
von 250 x 800 durchgeführt. Für die Auswertung werden dann Flächen
mit Punktezahlen von 250 x 250, 200 x 200, 150 x 150 und 100 x 100 aus
den gemessenen Daten berechnet.