6.4 Auswahl der Meßgrößen und der Auswertungsweise
Die Niederhalterkraft wird über den Druck im Hydraulikzylinder gemessen,
die Reibungskraft am Oberwerkzeug über zwei rechts und links vom Blech
liegende Wägezellen. Für die Reibungskraft am Unterwerkzeug ist
eine dritte Wägezelle vorhanden. Zwei Weggeber messen die Geschwindigkeiten
des Bleches an Einlauf und Auslauf. Über die Differenz der beiden
Geschwindigkeiten kann man die Dehnung des Bleches während des Versuchs
beurteilen.
Die Meßdatenerfassung erfolgt über einen PC. Die Signale
der einzelnen Sensoren werden über einen Meßverstärker
und eine AD-Wandlerkarte in den PC übertragen. Startet auf der Anlage
ein Versuch, dann beginnt der PC automatisch mit der Messung und beendet
sie nach Versuchsende.
Die Reibungszahlen müssen eindeutig einer Beanspruchung zugeordnet
werden können. Zur Auswertung ist deshalb ein Bereich auszuwählen,
in dem die Parameter weitgehend konstant verlaufen. Alle Versuche werden
nacheinander auf dem Bildschirm angezeigt. Die Signale der Kontaktnormalspannung,
der Reibungskraft und der Gleitgeschwindigkeit sind gleichzeitig dargestellt.
Der entsprechende Bereich wird markiert, und das Programm errechnet die
über diesen Bereich gemittelte Reibungszahl.
Zur statistischen Absicherung werden zu jeder Kombination von Gleitgeschwindigkeit
und Kontaktnormalspannung drei Messungen durchgeführt und gemittelt.
Sind auf diese Weise alle Daten einer Versuchsreihe bearbeitet, faßt
das Programm die einzelnen Reibungszahlen in Abhängigkeit von Kontaktnormalspannung
und Gleitgeschwindigkeit in einem Diagramm zusammen.
Neben den einzelnen Reibungszahlen ist abzulesen, wie sich die Reibungszahl
in Abhängigkeit von Kontaktnormalspannung und Gleitgeschwindigkeit
ändert, und bei welcher Gleitgeschwindigkeit welche maximale Kontaktnormalspannung
erreicht wurde. Die Darstellung der Reibungszahlen im Stribeck-Diagramm
wird nicht gewählt, weil darin die unterschiedlichen Einflüsse
von Flächenpressung und Gleitgeschwindigkeit nicht mehr erkennbar
sind.